軸承磨削加工是保證其精度和性能的核心環(huán)節(jié)，以深溝球軸承為例，其典型加工過程如下：

1. 毛坯預(yù)處理

軸承毛坯需先經(jīng)球化退火處理，消除鍛造應(yīng)力并細(xì)化晶粒，使硬度控制在HB179~207，便于后續(xù)加工。隨后通過車削工藝將毛坯加工至接近成品的形狀，內(nèi)外圈及滾道預(yù)留0.3~0.5mm 的磨削余量，為精密磨削做準(zhǔn)備。

2. 內(nèi)孔磨削

使用數(shù)控內(nèi)圓磨床對(duì)軸承內(nèi)孔進(jìn)行磨削。砂輪選用白剛玉材質(zhì)，粒度 60＃~80＃，硬度中軟，以 2000~3000r/min 的轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，每次進(jìn)給量控制在0.01~0.02mm。通過數(shù)控系統(tǒng)精確調(diào)整砂輪位置，使內(nèi)孔直徑公差控制在 ±0.002mm，圓度誤差≤1μm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm。

3. 滾道磨削

采用溝道磨床對(duì)內(nèi)外圈滾道進(jìn)行加工。磨削時(shí)砂輪按滾道曲率修整角度，以切入式磨削方式成型。若加工精密軸承，需選用 CBN 砂輪提升耐磨性。關(guān)鍵控制滾道位置公差±0.01mm，溝道曲率與鋼球匹配度誤差≤0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.2μm。

4. 端面磨削

通過雙端面磨床對(duì)軸承端面進(jìn)行平行磨削。上下砂輪平行度需≤0.005mm/m，以5~10mm/min 的進(jìn)給速度同步磨削兩端面，確保兩端面平行度≤5μm，厚度公差±0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。

5. 冷卻與檢測(cè)

磨削全程采用極壓乳化液（濃度8％~10％）冷卻潤滑，過濾精度≤5μm，防止砂輪堵塞和工件燒傷。加工后通過激光測(cè)徑儀、三坐標(biāo)測(cè)量儀等設(shè)備檢測(cè)尺寸精度與表面質(zhì)量，圓度、粗糙度等關(guān)鍵指標(biāo)合格率需≥99.5％。

6. 后處理工序

磨削完成后，通過振動(dòng)光飾（加入陶瓷磨料）去除邊緣毛刺，耗時(shí)15~30 分鐘；再經(jīng)超聲波清洗（50~60℃清洗劑）去除磨削液殘留，最終完成成品檢驗(yàn)。普通軸承單套磨削耗時(shí)約 5~8 分鐘，精密軸承（如P2級(jí)）需多道精磨工序，耗時(shí)增至15~20分鐘，加工成本隨精度要求顯著提升。